ГОСТ 23118-2019: что важно знать заказчику

Что регулирует стандарт и какая редакция действует

ГОСТ 23118-2019 описывает, какими должны выйти с завода стальные конструкции: колонны, балки, фермы, связи, листовые и лёгкие тонкостенные конструкции. В нём требования к разметке, резке и гибке, к сварным швам и отверстиям, к точности размеров, антикоррозионной защите, маркировке, упаковке, приёмке и документам. Стандарт введён в России с 1 января 2021 года взамен ГОСТ 23118-2012.

С 1 февраля 2024 года действует изменение № 1. Оно добавило понятие ЛСТК (лёгкие стальные тонкостенные конструкции из оцинкованных холодногнутых профилей толщиной не более 4 мм), запретило правку, термообработку и термическую резку отверстий в элементах ЛСТК, отнесло швы ЛСТК к III категории качества, запретило занижать катет углового шва против проекта и полностью заменило таблицу допусков Б.1. Радиусы гибки теперь заданы в долях толщины листа, а не в миллиметрах.

Сам стандарт не заменяет рабочие чертежи: по п. 5.7.1 предельные отклонения берут из рабочей документации, стандартов или ТУ на конкретную конструкцию и из приложения Б. Если в чертеже допуск строже, действует чертёж.

Главные допуски изготовления (приложение Б)

Таблица Б.1 (в редакции изменения № 1) задаёт предельные отклонения сборочных единиц. B здесь ширина полки или опорной поверхности, H высота сечения, L длина элемента, D диаметр.

Допуски линейных размеров отправочных элементов зависят от класса точности, который указывает проектировщик (табл. Б.3). Например, для длины свыше 4000 до 8000 мм допуск составляет от 5 мм (класс 1) до 50 мм (класс 6), для длины свыше 8000 до 16000 мм от 6 до 60 мм.

Резка, гибка и отверстия

Гибка (п. 5.2.4 в редакции изменения № 1). При холодной гибке листов из сталей С235-С255 внутренний радиус должен быть не менее 1,2t при толщине t от 4 мм и 1,0t для более тонких листов, а для конструкций под динамической нагрузкой не менее 2,5t и 2,0t. Для сталей С345-С390 радиус увеличивают в 1,5 раза, для С440 и прочнее в 3 раза.

Кромки после резки. После ручной кислородной и воздушно-дуговой резки шероховатость кромки углеродистой стали не более 1 мм, для районов с расчётной температурой ниже минус 45 °C не более 0,5 мм (п. 5.2.6). После автоматической кислородной и плазменной резки кромки, которые не будут свариваться, должны иметь шероховатость не более 0,3 мм (п. 5.2.7).

Отверстия (п. 5.6.3, табл. 2). Для болтов классов точности В, С и высокопрочных сверлёные, лазерные и плазменные отверстия диаметром до 17 мм допускаются с отклонением от 0 до +0,6 мм, свыше 17 мм от 0 до +1,0 мм. Продавленные отверстия в расчётных соединениях не допускаются.

Сварные швы и их контроль

Швы делят на категории I, II и III (высокий, средний и низкий уровень качества), допустимые дефекты для каждой приведены в обязательном приложении А. Твёрдость металла шва и зоны термического влияния при заводской сварке не выше 320 HV для конструкций 1-й группы и 330 HV для остальных (п. 5.5.2). Возле шва ставят личное клеймо сварщика не ближе 40 мм от границы шва (п. 5.5.5).

Операционный контроль швов делают до окраски (п. 6.4.1). Неразрушающий контроль ведут аттестованные дефектоскописты, заключение подписывает специалист не ниже II уровня (п. 6.4.2). Если брак при неразрушающем контроле больше 10 %, объём контроля удваивают, а при повторном браке проверяют все такие соединения (п. 6.4.3).

Антикоррозионная защита и маркировка

Защитные покрытия наносят на заводе (п. 5.3.2). Места монтажной сварки и соединений на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением на заводе не окрашивают на ширину 100 мм по обе стороны от шва или накладки (п. 5.3.3). Обезжиривание по первой степени ГОСТ 9.402 (п. 5.3.5). Внешний вид лакокрасочного покрытия несущих конструкций по ГОСТ 9.032: классы IV-V для средне- и сильноагрессивных сред, IV-VI для слабоагрессивных, IV-VII для неагрессивных; адгезия 1 балл по ГОСТ 15140 (п. 5.3.6).

Толщину покрытия проверяют толщиномером, за результат принимают среднее из пяти замеров на каждом участке (п. 7.8). Как подготовить металл под окраску, рассказано в статье /blog/kak-ubrat-rzhavchinu-s-metalla/.

Маркировку наносят в двух местах, видимых при хранении и монтаже (п. 5.9.8), шрифтом высотой 10, 15, 30, 50 или 100 мм (п. 5.9.13). На деталях расчётных элементов, указанных в документации, маркировку выбивают кернением с номером плавки металла (п. 5.9.17).

Комплект поставки и документ о качестве

Конструкции поставляют комплектно (п. 5.8.1). В комплект входят сами конструкции, крепёж, рабочая документация для монтажа и эксплуатации, документ о качестве конструкций (паспорт) и сертификаты качества на крепёж (п. 5.8.2).

Документ о качестве составляют на каждое здание или сооружение либо на партию конструкций, форма дана в приложении В (пп. 10.1, 10.2). Все конструкции перед отгрузкой принимает служба технического контроля завода (п. 6.1.1), результаты контроля фиксируют в журналах (п. 6.1.6).

Как ГОСТ 23118 связан с СП 16.13330 и СП 70.13330

СП 16.13330.2017 «Стальные конструкции» отвечает за проектирование: расчёт, выбор стали, группы конструкций. ГОСТ 23118 прямо отсылает к нему по материалам и группам конструкций (сноски к пп. 5.4.1 и 5.5.2).

ГОСТ 23118 отвечает за изготовление на заводе. Монтаж на площадке ведут по СП 70.13330.2012 «Несущие и ограждающие конструкции» (раздел 11 ГОСТ). Допуски смонтированного каркаса в СП 70 свои: по таблице 4.9 (п. 4.12.2) отметки опорных поверхностей колонн допускаются ±5 мм от проекта, смещение осей колонн относительно разбивочных осей ±5 мм. Эти значения сверены по тексту СП 70.13330.2012 с изменениями № 1 и 3; перед приёмкой проверьте действующую редакцию с последними изменениями.

Как проверить исполнителя

1. Запросите документ о качестве (паспорт) по форме приложения В ГОСТ 23118-2019 и сертификаты на металл и крепёж.
2. Проверьте рулеткой и струной кривизну балок и колонн: не больше 0,001 длины и не больше 10 мм (табл. Б.1, п. 5.2).
3. Сверьте размеры сечения сварных двутавров: высота и ширина полки в пределах ±3,0 мм (табл. Б.1, п. 1.1).
4. Попросите протокол визуального и измерительного контроля швов и заключения УЗК или радиографии для швов типов 1-4 (табл. 4).
5. Найдите клеймо сварщика возле ответственных швов и маркировку конструкции в двух местах (пп. 5.5.5, 5.9.8).
6. Проверьте, что зоны монтажной сварки и фрикционных соединений не окрашены на 100 мм в каждую сторону (п. 5.3.3).
7. Замерьте толщину покрытия толщиномером: среднее из пяти замеров на участке должно быть не меньше проектного (п. 7.8).